“엄두도 내지 못했던 혼류공사를 KG 가족사가 된 이후 곽재선 회장의 신속한 결정으로 1년만에 진행됐다.” 박창호 KG모빌리티 생산본부장 전무는 4월 평택공장 가동을 시작한 통합 조립 3공장을 두고 이같이 말했다. 곽 회장은 지난해 KGM 평택공장 통합 혼류 라인을 위한 공사에 약 500억원 규모의 투자를 단행했다.

지난 23일 'KG모빌리티(KGM) 출입기자단 평택공장 초청 행사'를 통해 차체 1공장과 조립 3공장 통합 라인으로 구성된 새로운 모습의 평택공장을 살필 수 있었다.

최근 평택공장은 조립 2라인과 3라인을 합치는 공사를 마치고 조립 3공장 라인의 본격적인 가동을 시작했다. 이를 통해 기존 2라인에서 생산되던 토레스 EVX와 3라인에서 생산되던 렉스턴, 렉스턴 스포츠·칸 등 총 4개 차종이 혼류 생산 가능해졌다.

차체 1공장 투어부터 진행했다. 차체 1공장은 마치 SF(공상과학) 영화에서 나올법한 로봇팔들이 분주하게 차량의 골격을 제작하고 있었다. 로봇팔들은 불꽃을 튀기며 일사분란하게 움직였다. 안종석 차체1팀 책임 매니저는 "이곳은 용접 및 이송이 100% 자동화된 곳"이라며 "로봇들은 단일 라인에서 6개 차종을 생산하는 중"이라고 설명했다.

실제 1공장에는 근로자들을 찾아보기 힘들었다. 간혹 로봇을 작동하거나 팔레트를 갈아주는 직원들 외에는 전부 로봇들이 일을 수행했다. 높은 자동화율을 통해 차체 1공장은 최대 35JPH(시간당 생산량)을 기록할 수 있었다. 현재는 28JPH로 유지되는 중이다.

이어 4월 가동이 시작된 통합 3공장으로 향했다. 통합 3공장에는 라인 하나에 같은 종류 차종이 아닌 모노코크형 토레스 EVX 와 바디온 프레임을 활용하는 렉스턴 시리즈가 한 라인에서 같이 움직이고 있었다. 이곳 통합 3공장은 국내에서 유일하게 모노코크형 전기차와 바디온 프레임 내연기관차가 함께 생산되는 공장이다.

혼류생산이 가장 두드러지게 보이는 공정은 차량 뼈대와 바디를 결합하는 바디마운팅 공정이었다. 시트와 엔진이 모두 장착된 토레스 뼈대가 도착하면 모노코크 바디와 결합했고 렉스턴이 들어서면 프레임 타입의 바디가 장착됐다.

정해진 조립3팀 책임매니저는 "바디 및 데크가 동시 운반 가능한 자동화 시스템을 구축함으로써 차종 별 공법을 일원화할 수 있었다. 작업 공수를 절감하고 설비 효율성을 높였다"며 "이를 통해 기존 22JPH의 공장 생산 능력을 30JPH로 향상시켰다"고 설명했다.

이와 함께 눈에 띄던 것은 차체 공장보다 확실히 많은 인력들이었다. 정해진 매니저는 "조립 공정은 차체 공정과 달리 차체와 부품들을 연결하는 너트와 볼트 공정부터 최종 테스트까지 보다 섬세한 사람의 손길이 필요하다"고 강조했다.

작업자들은 라인 곳곳에 배치돼 볼트와 너트를 조이고 있었다. 장인처럼 타이어를 장착하고 측면부 문짝을 이어 붙혔다. 특히 최종과정 중 하나인 측면 창에 라벨 스티커를 붙이는 과정은 차량의 완성도장을 찍는 모습과도 같았다.

[신아일보] 평택=이정범 기자

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